Begin september ‘20 ben ik voor een werkbezoek bij Fokker in Hoogeveen geweest voor een update gesprek met Steven Hengeveld (projectleider World Class Composite Solutions (WCCS) vanuit het Regions Of Smart Factory (RoSF) samenwerkingsplatform). Ruim 5 jaar geleden was ik vanuit mijn rol als manager bedrijfsbureau, organisatie adviseur in het WCCS-project op het werkpakket “Fokker 4.0”. Het werkpakket “Fokker 4.0” is de link naar industry 4.0, waarbij de focus ligt op het creëren van een allesomvattend en integraal informatiesysteem dat de uitvoering en beheersing van productie ondersteunt. Kortom; “Het borgen van werkbaar werk”.  

Fokker in Hoogeveen ontwikkelt en produceert o.a. veel composiet onderdelen voor de luchtvaart. Voor de productie van de composiet onderdelen worden in bijna alle processen product specifieke gereedschappen gebruikt. In de productiehallen vind u een veelvoud aan lamineertools, freesondersteuningen, boormallen, persmallen, samenbouwmallen etc… etc…

Vanuit mijn rol als manager bedrijfsbureau was ik verantwoordelijk voor verschillende productie ondersteunende afdelingen waaronder de afdelingen tooling engineering, de modelmakerij en de mallenbouw. Deze afdelingen verzorgen de realisatie van nieuwe product specifieke gereedschappen en zijn ook verantwoordelijk voor het correctief- en preventief 3e lijns onderhoud. Het 1e– en 2e lijns preventief onderhoud wordt door productie zelf verzorgd.  

Analyse van het aantal 1e– 2e en 3e lijns onderhoudshandelingen en de hoeveelheid problemen (waste) die hier bij voor kwamen, gaven me het inzicht dat hier veel te verbeteren viel.   

Uit de analyse kwamen een aantal key topics naar voren.

  • In de “oude” werkwijze waren de onderhoudshandelingen volledig afhankelijk van mensen waardoor dit vaak mis ging en veel tijd verloren ging.
  • Product specifiek gereedschap werd niet goed periodiek onderhouden met major impact voor de kapitaal intensieve gereedschappen maar ook voor de kwaliteit van de producten die er op geproduceerd werden. Als gevolg hiervan was een deel van de scrap productie aan deze problematiek te wijten.
  • Het was onbekend waar een product specifiek gereedschap zich bevond (b.v. in een productieproces, opslag of in onderhoud). Hierdoor waren mensen genoodzaakt mallen te gaan zoeken waarmee veel tijd verloren ging.
  • Het was onbekend wat de status van product specifiek gereedschap was op het moment dat deze ingezet moest worden in productie. Bij twijfel werd een mal of voor een tweede keer periodiek onderhouden waardoor productie moest wachten of werd het onderhoud niet uitgevoerd en werd productie gestart hopend op een kwalitatief product.

Met deze informatie heb ik mijn onderzoek voortgezet en gezocht naar oplossingen waarbij de problemen opgelost konden worden door zoveel mogelijk gebruik te maken van bestaande systemen. Het onderzoek wees uit dat met een digitale koppeling tussen de bestaande systemen, waarbij de systemen met elkaar kunnen communiceren, de problemen het hoofd geboden konden worden.

Na evaluatie van de onderzoeksresultaten binnen de stuurgroep Fokker 4.0 is de digitale communicatie koppeling tussen de systemen ontwikkeld, uitvoerig getest en gefinetuned in een “pilot” op de werkvloer. Nadat de functionaliteit gevalideerd was is de werkwijze volledig geïmplementeerd. Alle mallen zijn voorzien van een digitaal uitleesbare identificatiecode en in de systemen opgevoerd. Het systeem houd het gebruik van de product specifieke gereedschappen in productie bij waarna op basis van vooraf ingestelde onderhoudsintervallen de benodigde onderhoudsprocessen door het systeem getriggerd en in opdracht gegeven worden aan de betrokken afdelingen. Voor de onderhoudswerkzaamheden zijn digitale werkinstructies gecreëerd die gekoppeld zijn aan de onderhoudsopdracht. Ook verplaatsingen van de mallen worden in de systemen geregistreerd met apps op smart wearables op basis van de digitale identificatiecode op de mallen.

Tijdens mijn bezoek werd duidelijk dat het destijds ontwikkelde- en geïmplementeerde systeem nu volop mee draait in productie. Door het systeem is er sprake van werkbaar werk op de vloer. De kwaliteit, bruikbaarheid en beschikbaarheid van mallen is goed geborgd waardoor de foutkans in productie significant is verkleind. Klanten zien dit nu ook waardoor de vertrouwensband over een beheersbaar proces met nieuwe klanten makkelijker wordt opgebouwd en met bestaande klanten word verstevigd.

De weg die destijds ingeslagen is past nog steeds naadloos in mijn huidige visie over de borging van gestroomlijnde productie processen. In het hieronder getoonde model is te zien hoe een onderverdeling gemaakt kan worden in onderwerpen die gerelateerd zijn aan de borging van productie processen.

In het model gaat ik uit van drie (invloed)cirkels

  1. Het productie proces (De kern waar werkbaar werk hoofdzaak is)
  2. De primair benodigde zaken en mensen die het productie proces werkbaar maken
  3. De faciliterende- en rand voorwaardelijke zaken/mensen die benodigd zijn om te borgen dat de zaken en mensen in cirkel 2 aanwezig zijn en aan de kwaliteitseisen voldoen.

Mijn visie is dat er zoveel mogelijk facetten uit de invloed-cirkels in systemen geborgd moet worden zodat er altijd sprake is van werkbaar werk en het productieproces gestroomlijnd verloopt.  

Tijdens het bezoek werd me gevraagd wat voor Fokker een volgende stap zou kunnen zijn in het verder verbeteren en borgen van het productie proces. Mijn advies sluit aan op het model en gaat nog een stap verder.  

Zoom nog dieper in op de faciliterende (onderhoud)processen.  Beschouw deze als een productieproces en borg zoveel mogelijk zaken op vergelijkbare wijze in de beschikbare digitale systemen. Maak daarbij nog meer koppelingen naar aspecten die van invloed zijn op de processen. Vaak is er al heel veel data uit FMEA-sessies en root cause analyses die zo verbonden kunnen worden aan het productieproces. De digitale (meet)data die gemonitord kan worden na integratie in het digitale systeem helpt bij het analyseren en voorspellen van problemen waardoor non-conformances in productie of scrap productie nog beter voorkomen kunnen worden. De weg om nog meer verspilling (WASTE) tijd, geld en frustratie te voorkomen en werkvoldoening door werkbaar werk en het leveren van World Class kwaliteit te verhogen!

Wat vind u van deze benadering van verrregaande digitalisering en borging van productie processen?